Lederherstellung

Von der Kuh zum Schuh

Bis 1965 bildete die Herstellung pflanzlich gegerbter Sohlenleder den Produktionsschwerpunkt der Hirschberger Lederfabrik.

Nach der Schlachtung werden die Rohhäute (Rindshäute) mit Salz konserviert oder getrocknet, damit sie nicht faulen. Die Häute kommen  entweder frisch, gesalzen oder getrocknet ins Häutelager. 

In der sogenannten Wasserwerkstatt werden die Häute für die Gerbung vorbereitet, das heißt von Haaren sowie Fleisch- und Fettresten befreit. Die Entfernung von Schmutz- und Konservierungsstoffen erfolgt durch die Weiche in rotierenden Holzfässern.

Anschließend lockert eine Lösung aus Kalk und Schwefelverbindungen (Äscherbrühe) die Haare, so dass diese nach einigen Tagen mühelos abgeschabt werden können. Die gereinigten und getrockneten Haare finden eine Weiterverwendung in der Filzproduktion. 

Das Entfernen der Unterhaut mit ihren Fleisch- und Fettresten erfolgt mit einem sogenannten Scherdegen bzw. einer Entfleischmaschine.

Das dabei anfallende „Leimleder“ dient als Rohmaterial für die Leim- und Gelatinegewinnung. Die enthaarte und entfleischte Haut wird als Blöße (Lederhaut) bezeichnet. 

Gerben bewirkt die Umwandlung der zur Fäulnis neigenden Tierhaut in haltbares Leder. Man unterscheidet zwischen pflanzlicher und chemischer Gerbung.

Als pflanzliche Gerbmaterialien stehen einheimische Eichen- und Fichtenrinde, aber auch das südamerikanische Quebrachoholz oder Valonea zur Verfügung. Lohmühlen zerkleinern die Rinden und Hölzer zu Lohe. Durch die Zugabe von Wasser werden der Lohe die Gerbstoffe entzogen. Die ausgelaugte Lohe dient als Brennmaterial. 

Bis zur Mitte des 20. Jahrhunderts prägt die Gerbung mit pflanzlichen Stoffen in Gerbgruben die Lederherstellung. Die Gerbdauer betrug  mehrere Monate.

Vor dem Trocknen der Leder erfolgt das Einfetten mit Ölen oder Fetten, um die gewünschte Elastizität und Weichhheit zu erhalten. 

Die Arbeitsgänge Walzen und Hämmern dienen der Verdichtung des Lederfasergefüges.
 

Gerben mit Chrom

Neues Sohlenmaterial ließ in den 1960er Jahren die Nachfrage nach Sohlenleder sehr stark zurückgehen. Der gesamte Betrieb wurde auf die Herstellung chromgegerbter Oberleder umgestellt. Mehr als 20 Millionen Quadratmeter Oberleder für Schuhe und Bekleidung verließen jährlich die Hirschberger Lederfabrik. 

Auch bei der Herstellung von Oberleder werden die Häute zunächst in der Wasserwerkstatt von Haaren und Fleischresten befreit. Im Äscher erfolgt die chemische Auflösung der Epidermis und der Haare.

Beim Oberleder wird die Haut nicht in ihrer gesamten Stärke benötigt, d.h. sie wird mit einer Spaltmaschine horizontal geteilt. 

85 bis 90 Prozent aller weltweit erzeugten Leder werden heute chromgegerbt.

Die Gerbung mit Chromsalzen, eine Entdeckung aus dem 19. Jahrhundert, erfolgt in hölzernen Gerbfässern. 

Durch die Gerbung mit mineralischen Salzen verkürzte sich die Gerbzeit wesentlich und auch die Gebrauchseigenschaften des Leders verbesserten sich deutlich.

Nach der Chromgerbung liegt das Rohleder als wet blue, in feuchtem Zustand und durch Chromgerbstoffe bläulich gefärbt, vor. 

Mit einer Falzmaschine wird das Leder auf eine gleichmäßige und gewünschte Dicke „geschliffen“.

Die aus der Gerbung stammende Säure wird zunächst neutralisiert. Anschließend folgt entsprechend den modischen Anforderungen die Färbung mit wasserlöslichen Anilin-Farbstoffen. Zugegebene Fette machen das Leder weich und geschmeidig. 

Vor der Zurichtung erfolgt die Trocknung des Leders. Das Leder wird nun als crust-Leder bezeichnet.   

In der Zurichtung erhält das Leder in einer abschließenden Oberflächenbehandlung sein endgültiges Aussehen. Durch das Aufbringen von Deckfarben erreicht man eine gleichmäßige Färbung des Leders. Durch Bügeln, Pressen und Prägen entstehen interessante Muster oder Narbenbilder auf dem Leder.